La prueba de rendimiento de conducción implica introducir una muestra de tornillo de bloqueo autorroscante en una placa de prueba hasta que una rosca completa haya pasado completamente a través de la placa, sin que el tornillo se rompa ni sufra daños.
La prueba de resistencia a la torsión implica sujetar el vástago de una muestra de tornillo de bloqueo autorroscante-dentro de un dispositivo de matriz-dividida-o un dispositivo similar-que está roscado para coincidir con las roscas del tornillo. Luego se utiliza un dispositivo de medición de torque-calibrado para aplicar torque al tornillo hasta que se fracture; esta fractura no debe ocurrir dentro de la sección roscada sujeta.
Se realiza una prueba de tracción en la muestra de tornillo para verificar su carga de tracción máxima mínima. La fractura debe ocurrir dentro del vástago o en la longitud roscada no acoplada del tornillo, en lugar de en la unión entre la cabeza y el vástago. Antes de la fractura, la muestra debe ser capaz de soportar la carga de tracción mínima especificada para su clase de desempeño correspondiente.
La fragilización por hidrógeno es un problema crítico que requiere una atención estricta durante los procesos de tratamiento de superficies para tornillos de bloqueo autorroscantes. Durante la etapa de decapado ácido-donde los tornillos se agitan en ácido clorhídrico diluido-la cantidad de hidrógeno absorbido por el acero aumenta linealmente con la raíz cuadrada del tiempo hasta que alcanza un punto de saturación. Además, durante los procesos de galvanoplastia y fosfatado (incluido el desengrasado electrolítico), si la eficiencia de la corriente catódica cae por debajo del 100%, se genera una cantidad significativa de átomos de hidrógeno; Estos átomos se adsorben en la superficie del tornillo, lo que provoca la permeación de hidrógeno y hace que el acero se vuelva quebradizo debido a la absorción de hidrógeno.
El tiempo recomendado para aliviar (hornear) la fragilidad por hidrógeno para los tornillos de bloqueo autorroscantes es de 6 a 8 horas, con rangos de temperatura generalmente establecidos entre 160 y 200 grados para piezas fosfatadas y 200 a 240 grados para piezas galvanizadas. Sin embargo, en la producción real, la duración específica del horneado debe determinarse en función de una multitud de variables de fabricación, incluida la dureza del núcleo, la rugosidad de la superficie, la duración del recubrimiento, el espesor del recubrimiento, el tiempo de decapado y la concentración de ácido. Idealmente, este tratamiento de alivio de hidrógeno debería realizarse inmediatamente después de la galvanoplastia y antes de cualquier tratamiento de pasivación posterior.
